為了能夠生產(chǎn)出合格的注塑模具，我們必須要提高注塑模具的質(zhì)量，有什么措施能夠提高加工注塑模具的質(zhì)量呢?

     型腔及型芯呈立體型面。塑件的外部和內(nèi)部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些復雜的立體型面加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內(nèi)成型表面加工，如果采用傳統(tǒng)的加工方法，不僅要求工人技術水平高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。

　　精度和表面質(zhì)量要求高。目前一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應的注塑模具零件的尺寸精度要求達到IT5-6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。

　　激光盤記錄面的粗糙度要達到鏡面加工的水平的0.02-0.01μm這就要求模具的表面粗糙度達到0.01μm以下。長壽命注塑模具對于提升效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用壽命一般要求100萬次以上。

　　精密注塑模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或錐形定位元件以防止模具受壓力后產(chǎn)生變形，有時內(nèi)壓可以達到100MPa。

　　頂出裝置是影響制品變形和尺寸精度的重要因素，因此應該選擇頂出點，以使各處脫模均勻。高精度注塑模具在結構上多數(shù)采用鑲拼或全拼結構，這要求模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。

　　工藝流程長，制造時間緊。對于注塑件而言，大多是與其它零部件配套組成完整的產(chǎn)品，而且在很多的情況下都是在其它部件已經(jīng)完成，急切等待注塑件的配套上市。因為對制品的形狀或尺寸精度要求很高，加之由于樹脂材料的特性各異，注塑模具制造完成后，還需要反復地試模與修正，使開發(fā)和交貨的時間非常緊張。

　　異地設計、異地制造。模具制造不是目的，而是由用戶提出制品設計，模具制造根據(jù)用戶的要求，設計制造模具而且在大多數(shù)情況下，制品的注射生產(chǎn)也在別的廠家。這樣就造成了產(chǎn)品的設計、模具設計制造和制品的生產(chǎn)異地進行的情況

　　 模具生產(chǎn)批量小，一般屬于單件的生產(chǎn)，但是模具需要很多的標準件，大到模架，小到頂針，這些部件由一個廠家單獨完成。將計劃、設計、加工工藝、車間生產(chǎn)情況、人力資源等的信息有機地組織、整合在一起進行統(tǒng)籌，從而有效協(xié)調(diào)計劃和生產(chǎn)，能夠有效保證塑料模具質(zhì)量并如期交貨。

注塑模具裝配。模具裝配就如同組裝機器一樣，每一個部件，每個螺釘都不能出錯，否則后果會相當嚴重，輕則導致產(chǎn)品缺陷，影響生產(chǎn)，重則徹底損害模具，造成報廢。所以裝配的活一定要非常的細致。裝配過程中尤其是要注意模具的清潔工作，特別是水路、螺絲孔，一定要吹干凈里面的鐵屑，否則客戶非常生氣的。

　　注塑模具就像汽車一樣，如果長期不用又不加保養(yǎng)的話就可能導致模具報廢掉。所以每次模具使用后都要進行的保養(yǎng)，特別的是成型部分的防銹，主要動作部件的防銹。因為注塑模具由于生產(chǎn)過程中要接水的，可能在安裝或拆卸過程中有睡弄到模具上，所以一定要保證模具的干燥，然后再刷一層油。